Erreurs de base courantes dans le processus d'estampage

Erreurs de base courantes dans le processus d'estampage
Divers problèmes surviendront plus ou moins au cours du processus d’estampage, et une grande partie de ces problèmes sont causés par des erreurs de très bas niveau. Ce qui suit résume quelques erreurs de base courantes dans le processus d’estampage :
1. La matrice supérieure pénètre trop profondément dans la matrice inférieure lors de l'emboutissage
Lors de l'estampage, la profondeur de la matrice supérieure dans la matrice inférieure ne doit pas être trop grande. Généralement, il convient de simplement perforer la feuille. Cette profondeur peut être de 0,5-1 mm. Si la profondeur du moule supérieur entrant dans le moule inférieur est trop grande, l'usure du moule supérieur et du moule inférieur sera aggravée. Si le guide du moule et la précision du mouvement du poinçon ne sont pas bons, le bord du moule sera endommagé, en particulier lors du poinçonnage de matériaux épais et de petits trous. Lors de l'estampage à grande vitesse, la profondeur de la matrice supérieure d'estampage dans la matrice inférieure ne doit pas être trop grande. Afin d'éviter que le moule supérieur ne pénètre trop profondément dans le moule inférieur, un manchon de limite peut être installé des deux côtés du moule supérieur pour limiter la profondeur du moule supérieur dans le moule inférieur. Lors du meulage du moule supérieur, meulez également le manchon limite à la même quantité de broyage.
2. Le centre de pression d'estampage et le centre de pression du poinçon sont excentriques
Le point d’action de la force d’emboutissage résultante est appelé centre de pression d’emboutissage. Si le centre de pression d'emboutissage et le centre de pression du poinçon (généralement situé sur l'axe du trou de la poignée de la matrice) ne sont pas sur le même axe, la glissière du poinçon supportera une charge excentrique, ce qui provoquera une usure anormale de la glissière et du moule. partie de guidage et endommager la précision du mouvement du poinçon. , réduire la durée de vie du moule, voire endommager le moule. Par conséquent, la détermination du centre de pression d’emboutissage est une tâche importante dans la conception du moule. Pour les pièces aux formes simples et symétriques, le point d'action de la force d'emboutissage se trouve en son centre géométrique et le centre de pression n'a pas besoin d'être calculé. Pour les pièces aux formes complexes et les matrices d'estampage continu multi-processus, la méthode de recherche du point d'action de la force résultante du système de force parallèle doit être utilisée pour déterminer le centre de pression d'estampage.
3. La force de poinçonnage dépasse la pression nominale de la poinçonneuse
Le choix d’une presse à emboutir est principalement basé sur la force d’estampage. Le principe est que la force de poinçonnage ne peut pas dépasser la pression nominale du poinçon. Les principaux facteurs affectant la force d'emboutissage sont l'épaisseur du matériau et les propriétés mécaniques, la longueur périphérique des pièces d'emboutissage, la taille de l'espace de la matrice et la netteté des bords. Lors de l'estampage de matériaux à haute résistance ou de pièces avec une grande épaisseur et une longue circonférence de contour d'estampage (comme l'estampage de plaques épaisses), la force d'estampage requise est souvent proche ou supérieure à la pression nominale de la poinçonneuse. Lorsque l’usine dispose d’un choix limité de machines à poinçonner, c’est le cas. Envisagez des moyens de réduire la force d'emboutissage de la structure du moule. Les principales méthodes permettant de réduire la force d'estampage comprennent : la méthode d'estampage à lame inclinée, la méthode d'estampage à matrice supérieure étagée, la méthode d'estampage des pièces étape par étape, la méthode d'estampage à chaud, etc. La méthode d'estampage à lame oblique consiste à créer le bord tranchant de la matrice supérieure. (lors du poinçonnage) ou la matrice inférieure (lors du découpage) dans une forme inclinée selon un angle par rapport à son axe. Cet angle est inférieur à 150 degrés, et est généralement de 80 à 100 degrés avec la cisaille à lame oblique. Semblable à la coupe, l'ensemble du tranchant n'entre pas en contact en même temps, mais coupe le matériau progressivement, de sorte que la force de poinçonnage est considérablement réduite et que les vibrations et le bruit lors de l'emboutissage peuvent être réduits. L'estampage à chaud consiste à estamper (ou poinçonner en rouge) des matériaux à l'état chauffé. Étant donné que la résistance au cisaillement des matériaux métalliques diminue généralement considérablement lorsqu’ils sont chauffés, cela peut réduire efficacement la force d’emboutissage. Cependant, l'inconvénient de cette méthode est que du tartre d'oxyde est généré après le chauffage du matériau, ce qui affecte la qualité de surface des pièces. Par conséquent, il est généralement utilisé pour l’emboutissage de plaques épaisses ou l’emboutissage de pièces ayant de faibles exigences en matière de taille et de qualité de surface. De plus, si le bord du moule est émoussé, ébréché ou peu tranchant, la force d’estampage augmentera également considérablement. Par conséquent, le maintien d’une arête vive est l’une des conditions du fonctionnement normal de la matrice d’emboutissage. Afin de garder le tranchant du moule affûté, le tranchant doit être affûté après que le moule soit estampé pendant un certain temps.
4. Il y a une grande cavité sous la base de la matrice de la matrice de poinçonnage fine en mode supérieur fixe
Les types structurels de matrices de découpage fin peuvent être divisés en matrices de découpage fin en mode supérieur fixe et en matrices de découpage fin en mode supérieur mobiles. Différentes formes de structure de moule nécessitent que la structure de la table de travail du poinçon corresponde en conséquence. Pour la matrice de poinçonnage fine mobile en mode supérieur, l'établi de la poinçonneuse doit être fixé au centre et entouré d'un établi hydraulique flottant composé de cylindres annulaires et de plongeurs. Pour les matrices de poinçonnage de précision en mode supérieur fixe, la poinçonneuse doit avoir un cylindre plongeur au milieu de la table de travail, comme le montre la figure 3-29. Les caractéristiques de cette structure de moule sont les suivantes : les matrices supérieure et inférieure sont fixées sur la base inférieure du moule, et l'anneau de bord maintient un mouvement relatif avec les moules supérieur et inférieur à travers la tige de transmission de puissance et la base du moule. La matrice de poinçonnage fine en mode supérieur fixe ne doit pas avoir une grande cavité sous la base de la matrice. En effet, lorsque la matrice supérieure est enfoncée, le vérin hydraulique se déplace vers le bas sous l'action de la tige de transmission de puissance, de sorte qu'un grand trou apparaît sous la base de la matrice. Il y a une cavité, et toute la force d'emboutissage agit sur le dessus de la cavité, provoquant la flexion des matrices supérieure et inférieure, ce qui est très défavorable, et le Japon. Sous l'influence de la force d'emboutissage croissante, les parties inférieures des matrices supérieure et inférieure se plient et il existe un risque de fissuration. Afin d'éviter cette situation, lorsque la force d'estampage est importante, un anneau de joint spécial doit être utilisé pour améliorer les conditions de support de la base de matrice inférieure et éviter les courbures importantes qui provoquent la flexion des matrices supérieure et inférieure. À mesure que la technologie de découpage fin évolue vers des processus composites à grande échelle, il est nécessaire de perforer plusieurs trous ou de grands contours intérieurs. La force de poinçonnage est très importante, et la force de maintien du flan et la contre-pression requises sont toutes deux importantes. Par conséquent, le milieu de la table de travail de la poinçonneuse est requis.
5. Déplacez le mode supérieur pour perforer finement les pièces avec des trous ou de grands contours intérieurs.
Les matrices supérieure et inférieure de la matrice de découpage fine mobile en mode supérieur sont directement fixées au centre de l'établi, avec de bonnes conditions de support. Les caractéristiques de cette structure de moule sont les suivantes : les matrices supérieure et inférieure sont mobiles par rapport à la base du moule, et les moules supérieur et inférieur sont guidés par les trous intérieurs de la base du moule et du support d'ébauche. Le moule inférieur et l'anneau de bord sont fixés respectivement sur les sièges supérieur et inférieur du moule. Les moules supérieur et inférieur conservent des positions relatives à travers l'anneau de bord et le moule inférieur. Par conséquent, l’écart entre les moules supérieur et inférieur doit être plus petit. Ce n'est qu'en faisant en sorte que les moules supérieur et inférieur aient un espace plus petit. Des guides longs et un positionnement correct assurent le centrage. Par conséquent, la matrice de découpage fin mobile en mode supérieur ne peut pas perforer des pièces comportant plusieurs trous ou de grands contours internes. Parce que l'ensemble du moule est difficile à centrer et que l'espace est difficile à assurer, il convient principalement au découpage fin de pièces moyennes et petites.
6. La dureté du traitement thermique des moules supérieur et inférieur de la matrice d'estampage est inférieure à 55HRC
Le moule supérieur et le moule inférieur de la matrice d'estampage sont en contact avec le matériau d'estampage et sont soumis à une plus grande force et à une usure plus rapide. Par conséquent, les moules supérieur et inférieur de la matrice d'estampage doivent être traités thermiquement et la dureté ne peut pas être inférieure à 55HRC, car plus la dureté est élevée, plus la résistance du moule est élevée et plus il est résistant à l'usure. Différents matériaux en acier pour moules ont des processus de traitement thermique et des duretés différents. L'acier à matrice de travail à froid Cr12MoV et l'acier rapide W18Cr4V2 ont une dureté de traitement thermique élevée, une bonne trempabilité, une petite déformation par trempe et aucune fissuration. Ils conviennent à l'emboutissage de pièces de formes complexes, tandis que le T8A a une bonne trempabilité, mais une mauvaise trempabilité et est sujet à une déformation par trempe. La fissuration est souvent utilisée pour poinçonner des pièces aux formes simples et aux formes plus douces. Étant donné que le traitement du moule inférieur est plus difficile que celui du moule supérieur, la dureté du moule inférieur est supérieure à celle du moule supérieur, généralement 2-3 duretés Rockwell plus élevées. C'est-à-dire que la dureté du traitement thermique du moule supérieur est généralement de 58 à 60 HRC et la dureté du traitement thermique du moule inférieur est de 60 à 62 HRC.